Engangsstøbeforme – sprøjtestøberens nye bedste ven
Produktudvikling og marathonløb har en del til fælles. Begge discipliner kræver udholdenhed, omhyggelig planlægning og nøje disponering af ressourcer. Og i begge discipliner møder man muren ca. to tredjedele inde i forløbet.
I Marathon-løb er det tomme sukkerdepoter der skal overvindes. I produktudvikling er det investeringer i sprøjtestøbeforme der er den store barriere. Og ligesom talløse løbere er gået sukkerkolde når de ramte muren, har talløse udviklingsprojekter måttet opgives når de mødte investeringsmuren.
Sprøjtestøberens nye værktøj
En nyskabelse indenfor Additive Manufacturing (AM) har nu skabt hul i muren. ”Freeform Injection Molding (FIM) er den første AM-platform der imødekommer sprøjtestøberens behov”, forklarer direktør Peter Bay. Han ejer J. Krebs & Co., den første sprøjtestøbevirksomhed der har implementeret FIM, og fortsætter: ”J. Krebs & Co har sprøjtestøbt komponenter siden 1956, og jeg har ikke tal på de gange vi har set et spændende udviklingsprojekt lukket ned fordi støbeformene blev for dyre. Men med FIM kan vi nu lave sprøjtestøbte komponenter uden at skulle investere tid og penge i sprøjtestøbeforme”.
Freeform Injection Molding: En dansk opfindelse
Virksomheden der har udviklet Freeform Injection Molding ligger i Jyllinge. Jon Jessen, Innovationschef og medstifter af AddiFab, fortæller: ”Vi var egentlig i gang med at automatisere 3D-print, og var stødt på en udfordring med formstøbte høreværn. Dem fremstiller man ved hjælp af støbeskaller der skal knuses, og vi opdagede at vi havde brug for et opløseligt printermateriale. Og da det opløselige printermateriale var udviklet, gik vi i gang med at undersøge hvad man ellers kunne printe støbeforme til – og så tog udviklingen for alvor fart”.
Lasse Staal, direktør og medstifter, supplerer: ”FIM har vist sig at kunne kombinere det bedste fra 3D-print og sprøjtestøbning. 3D-printerens geometriske fleksibilitet, lave opstartsomkostninger og korte produktionstider kommer for alvor til deres ret, når de hjælper med at gøre sprøjtestøbeprocessen hurtigere, billigere og mere smidig”.
Medico-industriens krav er i fokus
J. Krebs & Co gik sammen med Teknologisk Institut Taastrup om investeringen i FIM. ”Vi havde brug for en partner med matchende ambitioner”, fortæller Peter Bay. ”Teknologisk Institut har arbejdet med 3D-print af konventionelle støbeværktøjer, og har stor erfaring med materialeanalyser – så de var det oplagte valg”. Andreas Peter Vestbø, projektleder fra Teknologisk Institut, er allerede i gang med at teste materialer. ”Da vi gik i gang med Freeform Injection Molding var det oplagt at kigge i retning af medico-industrien. Her har man særlige krav til materialerne, og vi er blandt andet i gang med at demonstrere at biokompatible materialer bevarer deres egenskaber når de støbes ved hjælp af FIM”.
Danfoss er blandt first-movers
Også industrivirksomhederne nyder godt af FIM. Danfoss kører i disse måneder et større pilotprojekt med J. Krebs & Co og Teknologisk Institut, hvor FIM bringes i spil i småserieproduktion af komplicerede emner i krævende materialer. Saeed Farahani, Department Head of ADM hos Danfoss Køling, ser store perspektiver: ”Med Freeform Injection Molding kan vi potentielt skære måneder af vores udviklingsprojekter, uden at skulle gå på kompromis med hverken materialevalg eller design-frihed. Samtidig gør FIM det lettere for os at tilbyde kundetilpassede varianter af eksisterende produkter”.
Digital produktion understøttes optimalt
Når man spørger til perspektiverne i FIM er Jon Jessen ikke i tvivl. ”Digitalisering af produktionen er i fuld gang, men støbeforme af metal er ikke særligt digitale. Vi kan samle masser af data fra en sprøjtestøbeproces, og bruge disse data til at optimere processen. Men hvis en metalstøbeform er fejldesignet er vi slået tilbage til start. Med Freeform Injection Molding kan vi lynhurtigt tilpasse vores formgeometri, når vi finder en fejl, og printe nye forme. Dermed kan vi spare tid og omkostninger, både i udviklings – og opskaleringsfasen”.
